机器安全：何为风险评估，为何重要？

风险评估有助于确认：

1. 潜在危险
2. 危害的潜在严重性
3. 暴露于危险的频率
4. 实施策略，最大限度地减少危害和避免伤害

这一过程并非解决所有安全问题的灵丹妙药，也不能保证工作场所 100% 不发生伤害。它更像是一种风险诊断和安全处方，用于记录工作场所的风险，帮助确定可接受的风险水平，并确定降低风险的行动方案。

风险评估过程的基本步骤包括：

1. 识别工作中的任务和相关危害，
2. 评估危害的概率和严重程度，
3. 通过消除危害或通过使用保护措施降低危害的风险，
4. 记录过程和结果。

通过风险评估过程及其产生的文件，机器制造商和雇主可以在提供安全的工作场所和优质的产品方面进行尽职调查。

有很多标准！其中：

• ANSI / RIA R15.06 -1999，工业机器人和机器人系统的安全要求
• ANSI B11 TR3，风险评估和风险降低
• ISO 14121（EN 1050），风险评估原则
• OSHA 3071职业危害分析
• IEC 812 FMEA

包括 EN 1050 and ISO 13849-1等关于风险评估和安全设备的减少风险的指令。

这些标准有助于为风险评估过程确定协调一致的战略或方法，如果遵循这些标准，就能做出更好的决策，更有效地利用资源。

OSHA （职业安全与健康管理局） 不提供指示，但它确实提供了目标。普遍的期望是，无论何时何地都可以采用行业认可的处理方法。

在美国，ANSI（美国国家标准协会）定义风险评估的标准，如B100.0 2010和RIA 15.06 2012，都要求机器供应商和用户都有责任确保安全。 

OSHA（职业安全与健康管理局）强烈建议在整个过程中实施和贯彻风险评估。 

在欧盟，机器供应商主要负责确保运输安全的机器。他们通常是进行基本风险评估的人员。

选择多元化且有合格资质的群体。操作员、维护、电气、机械工程师、班组长、生产主管以及健康和安全专业人员都是潜在的候选人。这些人员应由负责分配资源的公司高管授权。为了提高这个过程的可信度，管理层必须提供明确的领导。

顾问可以极大增强风险评估过程，但人员安全的最终责任仍然是雇主的责任。员工也应接受培训，以识别危害并采取适当行动。

理想的情况是，每当发生变化，特别是引入新机器或新系统、增加新任务或设计新例程时，都应进行风险评估。在增加新流程时，评估哪些任务可能会导致危险事件的发生。

一切均需评估，而不只是评估潜在的危害。要评估工作环境、人体工程学、噪声等。请记住，在出现违规或诉讼的情况下，必须能够证明风险评估足以应对特定的危险。

首先要做的是向一线员工解释风险评估的目的是消除工作场所危险，从而获得他们的认同。应该强调一点：每个员工都对自己的安全负责。员工有责任报告任何已知的危害。

从设计的角度来做可行的。实施保障措施，使用个人防护设备，提高对危险的普遍认识水平，并为所有无法消除或控制危险的任务制定安全工作程序。最终应该可以达到可承受的风险水平。

应优先考虑风险最高的情况。一个符合人体工程学的工作站，其优先级不如一个无人看守的邮票印刷机。

行业风险评估模型可以协助完成这个过程。

风险评估适用于许多不同的行业，在这些行业中，必须最大限度地减少工作场所事故，产品质量和性能至关重要。其中一些行业已经努力规范风险评估过程，包括：

• 金属成型/切割
• 医疗设备
• 机器人
• 保险
• 航天
• 半导体
• 运输

是的，强烈建议各种规模的公司都全面记录所进行的风险评估。如果发生了与安全相关的事故，可以利用这些文件来证明风险评估已妥善完成，并且所有必要的风险缓解策略都已落实到位。

是的。考虑所有正常或非正常使用设备的安全风险，并在可行的情况下设计出或尽量减少这些风险。原始设备制造商有责任让客户了解与设备运行相关的任何残余风险。

最终用户应通过额外的保障措施和管理措施，包括监督、警示标志和培训，来减少任何已发现的进一步风险。

一般来说，如果能够证明已经达到或超过了行业规定的所有最低要求，并且定期审查和确认结果，就可以认为风险评估是准确的。

大多数国家都采用ISO（国际标准化组织）标准。 如果您进行了良好的风险评估，它将符合大多数国家的标准。

在 OSHA 提议的安全计划规则中，风险评估被列为安全计划五大核心要素的第二项。管理层和员工度需要直接参与。

故障模式和效应分析 (FMEA) 是一种风险分析的流程。在确认危险时，有时候需要系统地查看控制危险和人员保护的安全设备。阀门减速、制动器磨损、机械门开关故障等。如果组件影响安全，必须分析故障模式及其对安全性的影响。

本文仅供学习用途，并且在发布时间内是准确的。 在实施安全措施之前，建议咨询安全专业人员，了解有关您的具体应用。